Este tipo de filosofía fue diseñada para ayudar a las empresas a identificar y eliminar los desechos, mantener un lugar de trabajo organizado, limpio y seguro, así como reducir la complejidad y los costes asociados con la mala calidad del producto.

Inicios del Lean.

El Lean Manufacturing nacio en Japón, concretamente en el sistema de producción de Toyota (TPS – Toyota Production System). Esta filosofía surgió cuando a finales de la segunda guerra mundial Japón quedo destruido y vio como la industria productiva se vio gravemente afectada.

Toyota se encontraba encabezada por sus ingenieros Shigeo Shingo y Taiichi Ohno. La compañía se encontraba sin muchos recursos y en clara desventaja frente a las empresas automovilísticas de Estados Unidos, que en ese momento eran los líderes.

Por este motivo los ingenieros de Toyota comenzaron a desarrollar herramientas de fabricación y gestión sembrarían el germen para que Toyota gradualmente se convirtiera en uno de los fabricantes de automóviles más importante del mundo.

Estas herramientas llevó a la compañía japonesa a que en el año 2007 llegara a ser el productor número uno a nivel mundial, teniendo los mejores estándares de calidad, la más alta productividad y mayor rentabilidad en la industria del automóvil.

Lean en occidente.

Las buenas prácticas desarrolladas por Toyota no pasó desapercibidas en occidente. A principios de la década de los ochenta, una comitiva del instituto de tecnología de Massachusetts (MIT, Massachusetts Institute of Technology) viajó a Japón para realizar un exhaustivo estudio de la industria automotriz.

El objetivo del estudio era investigar qué y cómo la industria automotriz japonesa se estaba convirtiendo en referente mundial y abarcando mercado frente a la americana a pasos agigantados.

Los expertos del MIT descubrieron el uso de las herramientas que, hoy día, conformaban el sistema de producción de Toyota. Tras el regreso a USA, la comitiva declaró esta metodología de fabricación como «Lean Manufacturing» y se encargó de su difusión.

Desde ese momento, los principios de Lean y sus herramientas han sido aplicados con éxito en todo tipo de industria y, más recientemente, en otros tipos de servicios como hospitales.

Lean en el mundo.

El porcentaje de uso de Lean Manufacturing a nivel global es del 54%. Sin embargo, este dato no necesariamente significa que estas compañías hayan integrado totalmente esta filosofía. Más bien se podría decir que muchas de dichas compañías se han visto seducidas por la tendencia del sector.

Jeffrey Liker afirma en su libro “The Toyota Way” que: “En la industria automotriz, 50% de los fabricantes hablan acerca de Lean y 2% realmente lo están aplicando”.

La tendencia de implementar la filosofía Lean ha hecho que muchas empresas han aplicado Lean de manera superficial o, como mucho, desarrollar proyectos individuales. Sin embargo cometen el error de no integrarla y arraigarla a la cultura de la organización.

Lean y las PYMES

Es indiscutible el éxito del Lean en la gran industria. Sin embargo, se considera que el gran potencial de Lean está en las pequeñas y medianas empresas (PYMEs).

Debido a la vulnerabilidad de las PYMEs frente aspectos del entorno como la globalización, productos de bajo costo procedentes de países del BRICS (Brasil, Rusia, India, China y Sudáfrica), bajo poder de negociación frente a los proveedores, aumento en el precio de los commodities, entre otros. Aquí es donde el Lean muestra realmente su potencial.

No obstante existen ciertos factores que han restringido su implementación en la pequeña y la mediana industria.

Factores para la implementación de la filosofía Lean en las PYMEs

Existe la falsa creencia de que la implementación de Lean es costosa y necesita mucho tiempo. Nada más lejos de la realidad. Sin embargo hay que tener en cuenta que implementar herramientas Lean conlleva aceptar sus principios y arraigarlos en la cultura de la empresa.

En la carrera por la calidad no hay línea de meta – David T. Kearns

Las PYMEs generalmente son administradas por sus dueños. Esto implica generalmente que su forma de gestión puede influenciar o disuadir la absorción de Lean. Es necesario cambiar el mapa mental arcaico de muchos de estos gerentes.

La implementación de Lean es un trabajo continuo. El esfuerzo necesario para trabajar con las herramientas Lean en muchas ocasiones roban tiempo a las actividades cotidianas en la PYME. Sin embargo el sacrificio merece la pena.

La necesidad de los empresarios de resolver problemas del día a día puede provocar que las herramientas Lean pasen a un segundo plano. Es necesario dedicar tiempo a todos los aspectos de la empresa.

Es posible que sea necesario recurrir a expertos Lean para la implantación de sus herramientas. Esto llevará a que se requiera la inversión de recursos financieros, para la contratación de consultores y la implementación.

La adopción del pensamiento y las herramientas Lean es por parte de todos los miembros de la organización. La poca formación de la fuerza de trabajo de las PYMEs no debe ser un obstáculo.

Las PYMEs deben adoptar aspectos de la cultura organizacional de las grandes empresas, tales como: la comunicación, enfoque en el largo plazo y el pensamiento estratégico.

Conclusiones.

El 54% de las empresas a nivel mundial han tenido algún tipo de acercamiento con Lean. No todas han logrado adoptar con éxito la filosofía y sus herramientas.

El gran potencial del Lean puede ayudar a las PYMEs a superar los obstáculos que se encuentran en el día a día, pero es necesario comprometerse con sus principios.

Todos los retos y dificultades que se encuentran las PYMEs para la adopción de Lean pueden ser superados con una correcta estrategia de implementación.